Jak wytopić prosty mosiądz

Wybór surowca
Smak surowca powinien poprawiać się wraz ze smakiemmosiądzodmiany.Podczas wytapiania niepotrzebnego mosiądzu, jeśli jakość wsadu jest niezawodna, czasami wykorzystanie starego materiału może osiągnąć 100%.Jednakże, aby zapewnić jakość wytopu i zmniejszyć straty podczas spalania, użycie stosunkowo drobno rozdrobnionego wsadu, takiego jak różne trociny lub wióry cynkowe, nie powinno na ogół przekraczać 30%.Powierzchnia doświadczalna: Przy zastosowaniu starego materiału zawierającego 50% miedzi katodowej i 50% mosiądzu wymagany czas wytapiania jest najdłuższy, a zużycie energii największe.Jeśli wlewek cynku zostanie wstępnie podgrzany do temperatury 100 ~ 150 ℃ i podawany partiami, bardzo korzystne jest jego szybkie zatonięcie i stopienie w roztopionym jeziorku, co może zmniejszyć straty podczas spalania metalu.Dodanie niewielkiej ilości fosforu może spowodować utworzenie bardziej elastycznej warstwy tlenku złożonej z 2ZnO.p2o2 na powierzchni stopionego jeziorka.Dodanie niewielkiej ilości aluminium, np. 0,1% ~ 0,2%, może utworzyć warstwę ochronną Al2O3 na powierzchni stopionego jeziorka i pomóc uniknąć lub zmniejszyć ulatnianie się cynku oraz poprawić warunki odlewania.Jeżeli do wytapiania mosiądzu wykorzystuje się dużą ilość starych materiałów, należy dokonać odpowiedniej wstępnej kompensacji niektórych pierwiastków o stosunkowo dużych stratach wytopowych.Na przykład ilość cynku przed kompensacją wynosi 0,2% w przypadku wytapiania mosiądzu o niskiej zawartości cynku, ilość cynku przed kompensacją wynosi 0,4%–0,7% w przypadku wytapiania mosiądzu o średniej zawartości cynku, a ilość cynku przed kompensacją wynosi 1,2% -2,0% w przypadku wytapiania mosiądzu o wysokiej zawartości cynku.
Sterowanie procesem topienia
Ogólna kolejność dodawania przy wytopie mosiądzu to: miedź, stary materiał i cynk.Podczas wytapiania mosiądzu ze składników czystego metalu należy najpierw stopić miedź.Generalnie, gdy miedź się topi i przegrzewa do określonej temperatury, należy ją odpowiednio odtlenić (np. fosforem), a następnie stopić cynk.Jeżeli wsad zawiera stary wsad mosiężny, kolejność ładowania można odpowiednio dostosować do rzeczywistych warunków, takich jak charakterystyka składników stopu i typ pieca do wytapiania.Ponieważ sam stary materiał zawiera cynk, aby zmniejszyć utratę topnienia pierwiastka cynkowego, zwykle należy dodać stary materiał mosiężny i stopić go na końcu.Jednakże duże kawałki ładunku nie nadają się do końcowego ładowania i topienia.Jeżeli wsad jest mokry, nie należy go dodawać bezpośrednio do stopionego materiału.Jeśli mokry ładunek zostanie dodany na inny niestopiony ładunek, wytworzy się czas suszenia i podgrzewania przed jego stopieniem, co jest korzystne nie tylko w celu uniknięcia wdychania stopionego materiału, ale także w celu uniknięcia innych wypadków.Dodatek cynku w niskiej temperaturze jest podstawową zasadą, której należy przestrzegać w prawie wszystkich procesach wytapiania mosiądzu.Dodanie cynku w niskiej temperaturze może nie tylko zmniejszyć straty cynku podczas spalania, ale także poprawić bezpieczeństwo operacji wytapiania.Podczas wytapiania mosiądzu w piecu indukcyjnym z rdzeniem żelaznym o częstotliwości energetycznej zwykle nie jest konieczne dodawanie odtleniacza, ponieważ sam stop, to znaczy przejściowy roztopiony basen, zawiera dużą ilość cynku.Jednakże, gdy jakość stopu jest niska, można również dodać 0,001% ~ 0,01% fosforu w zależności od całkowitej masy wsadu do pomocniczego odtleniania.Dodanie niewielkiej ilości zaprawy miedziowo-fosforowej do stopu może zwiększyć płynność stopu przed jego uwolnieniem z pieca.Biorąc za przykład mosiądz H65, jego temperatura topnienia wynosi 936°C.Aby gaz i magazynek w stopie unosiły się na wodzie i rozładowywały w odpowiednim czasie, bez powodowania znacznego ulatniania się cynku i wdychania stopionego materiału, temperatura topnienia jest na ogół kontrolowana na poziomie 1060 ~ 1100°C.Temperaturę można odpowiednio zwiększyć do 1080 ~ 1120 ℃.Po 2-3 krotnym „pluciu ogniem” zostaje wrzucony do konwertora.Podczas wytapiania należy przykrywać wypalonym węglem drzewnym, a grubość warstwy przykrywającej powinna być większa niż 80 mm.